“绿色”制造，青岛在路上

行业早已达成共识，提升能效将是工厂降碳十分有效的手段。国际能源署的一份分析显示，到2050年能效提升对全球二氧化碳减排的贡献约为37%。而众所周知，工业是能源消耗大户。数据显示，我国工业能源消费量占全社会能源消费总量的65%左右。提升工业能效对减排的重要意义不言而喻。

对致力于长远发展的企业来说，降低能耗从而降低成本一直都是工厂管理的重要方面。但显然，低碳经济时代对企业能效管理能力的提升提出了新的要求。如果说，过去工厂能效管理更多倾向于针对某些高耗能环节的“降耗”，那如今则是面向生产全流程提升能源使用效率的“挖潜”。

青岛中集冷藏箱依托数字化技术正在进行的实践颇为典型。公司搭建了连接智能电表的物联网平台以及能源数据分析平台，能对能耗情况实时在线监测，并结合生产情况进行能耗数据分析，哪里可以进一步优化调节一目了然。据估算，通过精细的数据化管理，公司可节省用电13.2%。

青岛啤酒以数字化转型赋能绿色制造创新实践，持续推进工业互联网建设，建成全球首家啤酒饮料行业工业互联网“灯塔工厂”，加速数字化与绿色化深度融合。2022年，全公司单位产品综合能耗较2019年约降低29%。

能源循环利用也是不断在用能上进行“挖潜”的不可或缺的一环。橡胶轮胎是高耗能行业。为了最大限度提高能源利用效率，赛轮建立了余热余压循环利用系统，将动力系统余热、密炼环节余热以及轮胎硫化车间过渡季节余热余压等用于冬季供暖以及夏季制冷，从而节约蒸汽使用。同时，建立了废工业润滑油回收利用净化设施，年产处理废润滑油液压油400吨，产生可再生回用炼胶工序使用废油300吨。

实现低碳生产，更根本性的变化将来自于用能结构的优化。当越来越多绿色能源被使用，意味着工厂将逐渐从源头上降低碳排放的可能性。

目前，光伏、风电等分布式发电系统正在越来越多青岛企业中普及。电气传动及控制产品提供商中加特电气，于2022年建设了最大功率2.5兆瓦的分布式光伏发电项目，月均发电量可达12万千瓦时，公司自用的同时，剩余电量上网，不仅实现了减排，还能通过向电网卖电实现额外收益。鼎信通讯通过光伏等清洁能源的使用，叠加工厂全方位节能降废，万元产值碳排放量大为降低，处于行业先进水平。

如今，绿色设计被越来越多企业所看重正是出于这一因素。有研究表明，产品全生命周期80%的资源环境影响取决于设计阶段。绿色设计，则是按照全生命周期理念，在产品的设计开发阶段系统考虑原材料选用、生产、销售、使用、回收等各个环节对资源环境造成的影响，以此让产品在全生命周期中最大限度降低资源消耗。

换言之，绿色设计能让企业在绿色低碳的竞争中掌握更多主动权。在电视行业，海信探路已久。通过自适应背光控制算法、数字化电源控制等技术的应用，海信将每台电视的能耗降低了30%，年减少二氧化碳排放5.67万吨。同时，对塑料外壳和模具进行轻量化、减量化设计，大幅减少塑料以及钢材使用。此外，海信持续推进技术创新，实现了激光电视的产业化，进一步将电视产品的能耗降低超50%。去年，海信电视首次拿下全球出货量第二，离不开更加绿色低碳的产品理念。

事实上，绿色低碳理念给企业创新所带来的改变不仅是改善性的，更是颠覆性的。尤其是一些对环境影响较大的行业，在绿色低碳方向上持续创新突破，会让行业获得“新生”。

即发集团经过多年研发终于产业化成功的“无水印染”技术就正在改写人们对印染行业的固有认知。“无水印染”技术，专业名称为超临界二氧化碳无水染色技术，即以二氧化碳作为染色介质，利用二氧化碳的第四形态——超临界态，来实现染色。染色过程不用水、不用化学助剂、无污水排放，同时CO_2可回收再利用。技术不仅绿色环保，且具有染色时间短、染料上染率高等诸多优点，成本也低于传统染色技术。

新的市场需求强势崛起，带来新的市场空间。有市场测算显示，为实现我国“双碳”目标，需投入的资金规模大约在150万亿元到300万亿元，依据乘数效应，我国绿色低碳经济的总体规模将有望达到数百万亿元。

说到绿色低碳产业，大家想到的通常是新能源、节能环保装备等。但事实上，有一个重要的领域却经常被忽视，那就是循环经济产业链。

循环经济，是一种以资源节约和循环利用为特征的经济发展模式，强调把经济活动组织成一个“资源-产品-再生资源”的反馈式流程。搭建起循环经济产业链，意味着能够真正实现制造业的绿色循环。近年来兴起的新能源汽车用废旧锂电池回收就是十分典型的循环经济。

青岛有众多全国行业龙头企业。它们正在以行业先行者的角色，构建循环经济产业链，探路实现行业绿色发展闭环，培育新兴业务增长点。

废弃家电循环处理可实现资源再利用。数据显示，单回收环节产业规模已超过250亿元。海尔以回收业务为切入点，向拆解再利用领域延伸，搭建了第一个国家级、数字化全流程绿色再循环体系。上线了家电行业数字化回收平台，同时建成了中国家电循环产业首座互联工厂，年拆解废旧家电200万台，改性造粒3万吨。同时，海尔携手生态环境部固体废物与化学品管理技术中心等生态方，搭建了全球首个再循环产业工业互联网平台，串联起回收企业、物流企业、拆解企业、再生料研发企业等生态资源。

青岛啤酒推动具有国际领先水平的啤酒废水价值共享项目深化实践，构建政企协作新平台，建立资源循环利用新体系，为中国酒类行业推行该模式提供了可复制、可借鉴范式。

废旧轮胎在业内被称为“黑色污染”，其回收和处理技术一直是世界性难题。作为轮胎生产和使用大国，废旧轮胎年产生量约3.3亿条，未来每年还将以5%-6%的速度增长。双星以成为全球废旧橡胶循环利用领域的引领者为目标，攻克了17项行业关键共性技术难题，研发了国际先进水平的废旧橡胶循环利用技术及数字化装备。废旧轮胎通过无害化、高值化处理，变成40%的油、30%的环保炭黑、20%的钢丝和10%左右可燃气，将废旧轮胎“吃干榨净”的同时，减少对传统资源消耗和二氧化碳排放。

目前，双星已经布局了三座废旧橡胶绿色生态循环利用智能工厂，其中位于青岛董家口经济区的工厂是全球首个集绿色生态循环利用、环保胶、智能化装备及总体方案“四位一体”示范效应的样板工厂。

绿色，是未来制造业发展最现实的约束，但也是最美好的“诗和远方”。有理由相信，正在绿色低碳这条路上加速奔跑的青岛制造业，能够借此收获更富竞争力的未来。

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